Способы соединения судовых деталей. Часть 2



Источниками тока при сварке являются сварочные трансформаторы для переменного тока и сварочные генераторы для постоянного тока. Напряжение тока в момент зажигания дуги в пределах 55-60 В, а в период сварки - 15-35 В.

При полуавтоматической сварке используют шланговые полуавтоматы, которые обеспечивают автоматическую подачу сварочной проволоки, что упрощает процесс сварки и улучшает ее качество. Вручную подается только головка полуавтомата вдоль сварочного шва. Вместо электродов применяют голую электродную проволоку, а дугу и сваренный шов засыпают флюсом, который защищает металл от вредного воздействия воздуха и обеспечивает его медленное остывание.

Наибольшей скорости, качества шва и экономии электроэнергии добиваются применением сварочных автоматов, осуществляющих автоматическую подачу проволоки и головки вдоль шва, а также флюса.

Применение автоматов, полуавтоматов или ручного способа сварки зависит от расположения шва и характера свариваемой конструкции (рис. 33). Разрабатывая технологию постройки судна, стараются уменьшить количество ручной сварки применением различных приспособлений, позволяющих шире применять сварочные автоматы и полуавтоматы.

Однако сварные соединения имеют и недостатки. Жесткость сварных конструкций иногда является причиной появления трещин. Из-за неравномерного прогрева и быстрого охлаждения металла возникают внутренние напряжения, которые особенно концентрируются у острых углов, поэтому их стараются делать закругленными или ставить дополнительные подкрепления в этих местах, например на палубе по углам люковых вырезов. Вследствие усадки металла шва при охлаждении происходит деформация (коробление) металла. При некачественной сварке могут быть непровары, подрез металла, трещины, поры и другие дефекты, которые обнаруживаются путем осмотра очищенных от шлака сварных швов (молотком и стальной щеткой). Для обнаружения внутренних дефектов сварных швов применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуковые или магнитные дефектоскопы. Для проверки швов на водонепроницаемость их красят с одной стороны мелом, а с другой промазывают керосином. Если шов пористый, то керосин пройдет насквозь и на окрашенной поверхности появится желтое пятно. При другом способе проверки отсеки и цистерны заполняют водой и затем снаружи осматривают их.

Типы сварных соединений:

Рис. 33. Типы сварных соединений:
а - встык;
б - тавровое;
в - внахлестку

Электродуговая сварка позволяет сваривать детали из алюминиево-магниевых сплавов, но для этого расплавленный металл шва необходимо защитить от вредного воздействия воздуха, так как алюминий быстро окисляется кислородом, образуя тугоплавкие окислы. Поэтому сварку ведут в среде инертного газа (аргона, гелия).

Клепка. Тридцать лет назад клепка была главным и почти единственным способом соединения деталей корпуса в стальном судостроении. В настоящее время она применяется для клепки так называемых барьерных швов, которые делаются в местах соединения палубы с бортом и препятствуют распространению трещин в случае их появления, что иногда бывает на сварных судах. При соединении листов обшивки клепкой один лист может перекрывать край другого - соединение внакрой или соединяться встык на одной или двух планках, которые приклепываются к обоим краям листов. Одинарная планка ставится с внутренней стороны обшивки.

Склеивание. Для склеивания деталей в пластмассовом и деревянном судостроении, а также в судоремонте при восстановлении металлических деталей получили широкое распространение эпоксидные, полиэфирные и другие смолы.




Читайте также:

Краткие сведения о прочности корпуса
Элементы корпуса судна
Системы набора корпуса. Часть 1
Системы набора корпуса. Часть 2
Системы набора корпуса. Часть 3
Системы набора корпуса. Часть 4
Рейтинг@Mail.ru